石灰窑的自动化改造

钢铁工业、电石工业、氧化铝工业、耐火材料工业等都是石灰消耗大户，近几年来这些产业高速发展对石灰的需求不断增长，因此大幅度提高石灰的产量和质量是必然发展趋势。目前国家大力提倡环境保护、节能减排，这就要求企业进行更高技术、机械化 、自动化程度越高越好的现代技术改造，成为现代化石灰煅烧炉。

钢厂石灰窑属于机械立窑，生产高活性石灰。但因煅烧煤气、风机、压力阀门的控制均用人工控制，燃烧温度主要靠有经验的员工登窑进行目测、调节，造成石灰质量完全依赖于现场控制人员的经验多寡；煤气喷嘴布局不够合理，实际煅烧时煤气和空气的混合燃料燃烧不充分，经常出现欠烧、过烧等情况；烟气由窑顶排出并无除尘和热量再利用，浪费能源而且污染大气，时常有危及人生命的安全隐患。由此，种种情况造成活性石灰品质不高、产量提升困难、污染严重等一系列的问题。

在石灰生产过程中，需要均匀加温和适时调整火焰负荷，并保证适时合理的配风。改造之前的燃烧系统，助燃风道的直径φ250mm，分为燃烧助燃和炉底风，风压为l0KPa，无引风。高炉煤气管道直径φ600mm，煤气压力5～15KPa，燃烧助燃风道调节在一层平台（地面)，高炉煤气燃烧量调节在二层平台，助燃风和燃料的调节均采用手动调节，不能实现同步调节，且无引风，易造成调节不平衡，产生煅烧不充分或局部过热，造成物料烧不透或粘结。高炉煤气和助燃空气无预热，使烧成端偏移，造成大量的燃料浪费，无尾部除尘设备，产生大量的环保问题。

窑内三段热工工艺：预热段、煅烧段、冷却段。窑顶上料，原料石灰石经由料车经传送带提升至窑顶，系统打开窑盖将原料装入窑内，装料完毕关闭窑盖。燃料由窑外的助燃风机供风燃烧，窑下卸灰在煅烧过程是封闭的，目的是使燃料的热能充分利用。原有石灰窑的送料和卸灰均用人工机械化控制，窑体煅烧温度由值班人员进行小窗肉眼观测火焰颜色进行判断，随后进行手动控制燃料阀门开度进行调节。改造后在石灰窑窑体各段加装温度测量热电偶，将测量温度送入模拟量输入模块由PLC处理进行PID调节自动控制各输出阀门大小。为了减少污染排放并能够进行热能二次利用，在窑顶加装封盖将废弃引出进行燃料的预热改造。

增加外围设备，提高系统工作性能

（1）风机的更新与增设。 拆除原有助燃风机，改为高压头、大风量的鼓风机。分别装设炉底鼓风机（冷却风机）和助燃风机，实现了自动控制PID调节和提高了对物料的穿透性。

（2）增加引风机和烟气换热器。 烟气换热器分为助燃空气换热和燃料换热。提高了燃料和助燃空气的初始焓值，避免物料的冷热不均和实现物料的持续稳定的反应，同时还可以节约大量的燃料。

（3）增加几十个传感器，并在上位机控制机柜设置显示控制触摸屏，实现窑温自动化的控制。

（4）对热交换后的烟气进行除尘处理（炉顶除尘)，设置除尘装置。

（5）增加炉底除尘，回收成品粉料。

（6）增加的PLC自控设备：煤气流量调节阀，助燃风调节阀，冷却风调节阀，引风调节阀等。